我們知道，傳統的鞋子研發模式，是一雙新款的鞋子在生產前，須經過設計、開模等工序，以往鞋底開模制造最快也要一周時間，如果實際模型的效果不好，就必須重新設計開模，每一次修改又需要兩三天時間。而一次開模的費用動輒幾千元甚至上萬元。

一個好的設計就是成功的開始，但隨著產品推陳出新速度不斷加快，產品的開發周期被不斷壓縮，因此運用前沿科技助力模具開發勢在必行。3D打印技術不需任何模具或機械加工，開發流程更直觀高效，打印鞋底、鞋跟只需兩三個小時。它對于制鞋行業發展意義重大，最突出表現為大大縮短了樣品開發時間，同時提高了樣品的精準度。

單個產品利潤微薄是服飾類產品的特點，原先憑借低成本的要素供給、龐大的國內外市場需求，企業還是可以在大批量銷售的情況下生存下去的。但是，隨著勞動力成本的上升，原材料采購價格的上漲，外貿市場的萎縮，企業利潤已經被壓縮到極限甚至出現了虧本。這也從另外一個角度說明了加快新技術引進和創新的重要性。

目前，Nike與Adidas都已經開始嘗試把3D打印帶進產品制造中。Nike推出了為美國橄欖球運動員設計的蒸氣激光爪（Vapor Laser TalonBoot）運動鞋的鞋底就是用3D打印完成的，能提升運動員的沖刺能力。Adidas的相關負責人說傳統的鞋模需要12個手工工人，在4-6個星期內完成，而在引入3D打印技術之后，只需要兩個人就可以在1-2天里完成。

毫無疑問，無論是從國內還是從全球來看，3D打印技術仍處在發展的初期階段，然而3D打印技術在制鞋領域中已經有廣泛的應用：

取代木模：使用3D打印設備直接制作出可以翻砂鑄造鞋樣原型，360度完全打印。代替木模。時間更短，人手更少，用料更省，鞋模復雜花紋打印范圍更多，加工過程更靈活高效，減少了噪音、粉塵、腐蝕污染。

六面模打?。?/span>3D打印技術可以直接打印出整只六面模。不再需要刀路編輯過程，也不需要換刀、平臺轉動等操作。每一個鞋模數據特征一體成型，精確表達。同時在3D打印機一次性可以打印多個不同數據規格的模型，打印效率明顯提升。

近年來，在產業升級和市場發展驅動下，引進新技術是發展的必然選擇。3D打印應用于鞋業市場的爆發已經到來。運動品牌結合3D打印技術正革新著傳統鞋底模具的制造模式，同時也推動著整個行業進一步發展，鞋業結合3D打印技術也真正進入了制造生產的無模具產品批量化時代。

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